Технология дуговой наплавки
Технологические особенности наплавкиНаплавлять можно металл или одинаковый по составу, структуре и свойствам с основным металлом, или значительно отличающийся от него. В последнем случае на основной металл часто предварительно наплавляют промежуточные слои. При выполнении наплавки необходимо ограничивать перемешивание наплавляемого металла с основным для обеспечения заданного химического состава наплавленного слоя и предупреждения появления трещин. Протяженность зоны термического влияния при наплавке должна быть минимальной — это позволяет предотвратить возникновение значительных сварочных напряжений и деформаций. Подготовка поверхности под наплавку Перед наплавкой поверхность тщательно очищают от масла, краски, окалины и других загрязнений. Поверхностные дефекты, в том числе и ранее наклепанный слой, удаляют механическим путем или резаком для поверхностной кислородной резки. С целью снижения сварочных напряжений необходимо добиваться равномерной толщины наплавленного слоя. Поверхность, имеющую неравномерную выработку с большими колебаниями по высоте, выравнивают механическим путем на металлорежущем оборудовании. При подготовке под наплавку поверхностей с локальными износами следует избегать плавных переходов наплавляемого металла к основному (рис. 18.1). 
Рис. 18.1. Правильная (П) и неправильная (Н) подготовка поверхностей под наплавку;
1...6 — последовательность наложения валиков Наплавку плоских и фасонных поверхностей выполняют отдельными валиками (рис. 18.2, а...г) или челночным способом (рис. 18.2, д). При наплавке отдельными валиками каждый из них накладывают на всю длину на расстоянии друг от друга, равном 1/3 ширины валика. После очистки наложенных валиков от шлака заполняют промежутки между ними (см. рис. 18.2, б,д). Применяют и другие способы наплавки валиками, например, как показано на рис. 18.2, а, — с перекрытием 1/3 ширины валика после очистки предыдущего валика от шлака.Челночный способ используют для наплавки поверхностей шириной 40...80 мм. Особенность способа заключается в том, что шлак на предыдущем валике не успевает затвердеть, а следовательно, отпадает необходимость в удалении шлака с предыдущего валика. Наплавку тел вращения выполняют одним из трех способов — по образующим, по окружностям и по винтовой линии. Наплавку по образующим (рис. 18.3, а) ведут отдельными валиками так же, как и плоских поверхностей в нижнем положении, периодически поворачивая наплавляемое изделие. Наплавку по окружностям (рис. 18.3,6) выполняют тоже отдельными валиками. Последующий валик накладывают после очистки от шлака предыдущего с перекрытием ≈1/3 ширины валика. Наплавку по винтовой линии (рис. 18.3,в) осуществляют непрерывно, а очистка предыдущего валика от шлака может производиться подпружиненными резцами. Предотвращение возникновения напряженийВ процессе наплавки в изделии появляются значительные внутренние напряжения, которые приводят к его короблению, а иногда и к разрушению. К мерам, принимаемым для предотвращения возникновения напряжений или снятия их с целью уменьшения деформации изделия, относятся следующие: предварительный подогрев до 200...400 °С; ведение наплавки с погружением изделия в воду без смачивания наплавляемой поверхности; ведение процесса при жестком закреплении изделия в приспособлении; предварительный изгиб изделия в направлении, обратном ожидаемому изгибу; высокотемпературный отпуск после наплавки с нагревом до 650...680 °С. 
Рис. 18.2. Схемы наплавки плоских и фасонных поверхностей:
а, б — отдельными валиками соответственно маленьких и больших плоских поверхностей, в, г — отдельными валиками соответственно зуба и впадин шестерни, д — челночным способом; 1...24 — последовательность наложения валиков 
Рис. 18.3. Схемы наплавки тел вращения:
а — по образующим, б — по окружностям, в — по винтовой линии; 1...6 — последовательность наложения валиков Э.С. Каракозов, Р.И. Мустафаев "Справочник молодого электросварщика". -М. 1992
|
