Настройка и наладка металлорежущих станков

На машиностроительных предприятиях имеется большое количество металлорежущих станков, среди них много станков-автоматов и полуавтоматов. Размеры деталей, обрабатываемых на таких станках, в соответствии с заданными, выдерживаются в процессе резания автоматически. Последнее является одним из важнейших факторов, определяющих достижение более высокой производительности труда в условиях массового и крупносерийного производства. Эффективность использования металлорежущих станков, в том числе автоматов и полуавтоматов, в значительной мере зависит от способов настройки и наладки их.

В литературе не всегда одинаково раскрывают содержание терминов «наладка» и «настройка». Иногда в них вкладывают различное содержание, а иногда их даже отождествляют. Под термином «наладка» подразумевается комплекс мероприятий, в результате осуществления которых станок оказывается подготовленным для обработки деталей заданных форм и размеров. Наладка, например, автоматов и полуавтоматов включает обычно следующие мероприятия:

• Ознакомление с технологической документацией и укомплектование станка требуемой оснасткой и инструментом.
• Монтаж приспособлений для установки и закрепления детали. регулирование механизмов подачи материала и загрузочных устройств.
• Смена кулачков или зубчатых колес подачи; предварительная приближенная установка и закрепление режущих инструментов.
• Установка передач для осуществления необходимой скорости вращения шпинделей, предварительная расстановка упоров определяющих длину перемещения суппортов, последовательность их движения и последовательность изменения скорости вращения шпинделей. Этим и заканчивается наладка, т. е. подготовка станка для обработки с заданными режимами детали, форма и размеры которой предусмотрены чертежом. Далее следует процесс настройки.

Под термином «настройка» понимается такой комплекс мероприятий, осуществлением которых обеспечивается достижение заданной точности обработки. Сюда прежде всего входит установка относительного положения упоров, режущих инструментов и обрабатываемой детали, обеспечивающая получение размеров необходимой точности. В процессе резания первоначальная настройка в связи с износом режущих инструментов и по другим причинам нарушается. Поэтому ее восстанавливают каждый раз, когда возникает вероятность получения размеров, выходящих за установленные пределы. Следовательно, настройку осуществляют при обработке партии деталей заданных размеров и формы многократно. Наладку же осуществляют один раз, приспосабливая станок для обработки заданной детали.

Поднастройка станка означает незначительную корректировку положения тех инструментов, кулачков, упоров, положением которых не обеспечивается необходимый размер обрабатываемой детали.

На настройку станков и особенно автоматов необходимо затрачивать значительное количество времени. В процессе настройки станки не работают. Установлено, например, что простои автоматов в связи с настройкой составляют 10—15% общего рабочего времени. Применение рациональных методов настройки позволит резко сократить эти простои.

Технический прогресс в машиностроении, внедрение в производство новых станков-полуавтоматов и автоматов требует от рабочих-станочников и наладчиков более глубоких знаний теории и практики наладки и настройки.

См. также: Общие сведения о порядке наладки станков