Траверса представляет собой балку коробчатого сечения длиной 13,34, высотой 1,4 и шириной 2,4 м, изготовленную из стали 09Г2С. По обеим сторонам траверсы с наружных сторон к вертикальным стенкам приварены ребра жесткости. На удалении 3 м от концов траверсы, в местах передачи на неё усилий от гидроцилиндров, сформированы два тамбура. Их образуют диафрагмы, отстоящие друг от друга на расстояние 60 см. В тамбуры для усиления вварены по два наклонных листа.

Данную траверсу установили на пресс усилием 3571,5 т. взамен старой, отработавшей около 30 лет. Замену сделали в связи с переводом пресса на работу при повышенном (25 МПа) давлении. Через два года эксплуатации в новой траверсе между диафрагмами появились трещины в продольных швах, соединяющих наклонные листы с верхними настилами. Ремонтную сварку выполняли следующим образом.

Швы разделали воздушно-дуговой строжкой графитовыми электродами. В швах обнаружили закладные прутки, которые удалили, а заварку разделок выполнили в потолочном положении электродами ТМУ-21У диаметром 4-5 мм током 120-140 А с проковкой швов сразу после сварки пневмомолотком с затупленным зубилом. Применяемое сварочное оборудование: сварочный выпрямитель ВДУ-1202 с балластными реостатами РБ-302 - для дуговой строжки и сварки; пневмошлифмашинка и пневмомолоток; местная вентиляционная система производительностью около 1000 м3/ч с гофрированным рукавом диаметром 200 мм - на вытяжку, а также вытяжку для подачи воздуха к месту сварки.

Предполагали, что именно закладные прутки являются причиной появления трещин и их удаление исключит появление новых трещин. Однако через 2 ч после заварки в средней части трех из четырех швов появились трещины длиной около 25 см каждая. Для того, чтобы уменьшить образование трещин в процессе сварки, рекомендуют уменьшать жесткость закрепления элементов сварки. В этом случае применяли противоположное действие. Более подробную информацию о способах и технологиях сварки вы найдете на первом сварочном интернет-портале Все для надежной сварки!