Общие сведения о порядке наладки станков

До выполнения работ по наладке необходимо подготовить станок и осуществить его первоначальный пуск.

Этот этап на заводе-изготовителе начинается после сборки оборудования, а на заводе-потребителе — по окончании монтажа, т. е. установки станков на фундаменте и подключения необходимых коммуникаций (смазочно-охлаждающей жидкости, сжатого воздуха и пр.).

Подготовка станка и его первоначальный пуск включает в себя следующие работы:

1. детальное изучение паспорта и руководства по обслуживанию станка, особенностей его конструкции и работы, принципа действия органов управления и системы блокировок, назначения всех кнопок и сигнальных лампочек, рекомендаций по наладке оборудования, а также общих и специальных правил техники безопасности, относящихся к данному типу станка;
2. подготовку рабочего места около обслуживаемого оборудования: рациональное расположение инвентаря (стола, шкафа для инструмента и оснастки и пр.), инструмента и принадлежностей;
3. удаление (при необходимости) со станка антикоррозионного покрытия и проведение смазочных работ в соответствии с инструкцией;
4. подготовку к пуску системы электрооборудования с выполнением всех правил техники безопасности;
5. проверку наличия смазочного материала и, при необходимости, настройку предохранительного клапана;
6. подготовку к пуску гидропривода и проверку направления вращения электродвигателей гидростанций, состояния фильтров и заполнения маслом трубопроводов с удалением из гидросистемы воздуха и настройкой клапанов;
7. проверку подачи сжатого воздуха и смазочно-охлаждающей жидкости;
8. визуальную проверку состояния направляющих станин, столов, суппортов и других узлов на отсутствие забоин, ржавчины и других дефектов;
9. доставку комплекта режущего, измерительного и вспомогательного инструментов по номенклатуре, указанной в технологической операционной карте, и в необходимом количестве;
10. получение необходимого числа заготовок с отбраковкой негодных.

После устранения всех выявленных недостатков производят первоначальный пуск оборудования на холостом ходу (должно работать в течение 2...4 ч).

В процессе пуска проверяют поступление масла в достаточном количестве во все предусмотренные точки. Смазывание осуществляется согласно карте, приведенной в руководстве по обслуживанию станка.

Проверяют отсутствие утечек масла в местах присоединений трубопроводов, стыков гидропанелей, крышек и в других местах.

Устанавливают соответствие давления масла в гидросистемах и воздуха в пневмосистемах заданным значениям. Контролируют срабатывание кнопок «Пуск» и «Стоп», сигнальных лампочек и блокировок отдельных узлов оборудования. Проверяют плавность перемещения (отсутствие рывков и заклинивания) стола, суппортов и других движущихся узлов, а также отсутствие заеданий и повышенного шума при работе зубчатых, червячных, цепных и других передач.

По окончании испытания оборудования на холостом ходу и устранения выявленных недостатков проводится наладка. Она включает в себя установку по операционной карте наладки заданных значений частоты вращения шпинделя и скорости подачи при перемещениях подвижных узлов станка (суппортов, столов и т.п.). С этой целью настраивают коробки скоростей и подач. Производят расстановку (или, при необходимости, проверку правильности расположения) электрических, гидравлических и пневматических упоров и преобразователей управления работой узлов, установку зажимных патронов и выверку правильности расположения режущего инструмента (настройки на размер) согласно операционному чертежу.

В процессе наладки и эксплуатации металлорежущих станков периодически осуществляют проверку их геометрической точности (например, биение шпинделя) на соответствие нормам, указанным в паспорте оборудования.

В процессе текущей наладки станка (подналадки) выполняют только ряд переходов, указанных выше (начиная с четвертого, кроме седьмого и восьмого). Время пуска оборудования в начале каждой смены должно составлять не более 0,5 ч.

СМ. также: Настройка и наладка металлорежущих станков