Производство электродов

Изготовление покрытых электродов является сложным технологическим процессом по составу применяемого оборудования, а также небезопасным в санитарном отношении. Стальная сварочная проволока для электродов выправляется и рубится на стержни нужной длины. Обычно операции правки и рубки объединяются в одном станке — правильно-рубильном. Поверхность проволоки очищается от ржавчины и других загрязнений. Компоненты покрытия тонко измельчаются, так как полное сплавление и образование шлака на шве нужного состава за короткий промежуток плавления может произойти лишь при наличии очень тонкого измельчения и тщательного перемешивания составных частей обмазки. Дробление компонентов, поступающих в крупных кусках, производится в две стадии: грубое и тонкое дробление, или размол. Грубое дробление производится различными дробилками. Тонкое дробление — размол компонентов, производится в основном в шаровых мельницах. Молотые компоненты из шаровой мельницы просеиваются на ситах с числом отверстий от 1600 до 3600 на 1 см². Из изготовленных размолотых и просеянных компонентов изготовляется обмазочная паста для покрытия электродов, которая имеет консистенцию влажной земли и при сжатии в руке слипается в комок. Для приготовления пасты сначала смешиваются сухие компоненты, затем сухая смесь размешивается в растворе связующего вещества (жидкого стекла).

Нанесение обмазочной пасты на электродный стержень производится на специальных прессах, имеющих прутковые питатели (накопители) для стержней. Усилие прессов для нанесения обмазки от 700 до 1600 т. Максимальное давление в цилиндре пресса — 720 кг/см².

Электродный стержень проходит через мундштук пресса, и концентрически со стержнем выдавливается электродная паста, покрывающая стержень слоем строго определенной толщины. Обмазочная паста периодически загружается в цилиндр пресса. Электродные стержни проталкиваются через мундштук цилиндра в количестве от 100 до 500 штук в минуту и выходят покрытыми плотным, концентричным со стержнем слоем обмазки равномерной толщины.

Разнотолщинность обмазки ограничена ГОСТ, и ее превышение приводит к образованию «козырька» на торце электрода, который мешает управлять ванной. При выходе из пресса один конец электрода защищается от обмазки (механически — спецщеткой) для захвата электродержателем. Современный электродный пресс имеет производительность от 4,5 до 6,5 т электродов диаметром 4 мм в смену.

Электроды с малым содержанием влаги в пасте не нуждаются в предварительной сушке, а поступают сразу на окончательную сушку или прокалку, при которой удаляется по возможности вся влага из пасты, а покрытие приобретает максимальную механическую прочность за счет химических реакций между жидким стеклом и компонентами обмазки.

Окончательная сушка ведется при высоких температурах. Для электродов, не содержащих органических веществ, например типа УОНИИ13, температура прокалки 300— 400°С, а для обмазок с органическими веществами температура прокалки не выше 150—180°С во избежание разложения, расплавления органических веществ. После сушки электроды поступают на контроль и упаковку. Хранение электродов должно исключать доступ к ним влаги и влажности.

Комплекс современного оборудования для производства сварочных электродов по всей технологической линии (в последовательности операций), которое выпускается в России объединением «АО СпецЭлектрод» (Москва), это:

1. Правильно-рубильный автомат СПЭЛ-400 с гильотинным ножом — для правки и резки на мерную длину проволоки из бухты или катушки до диаметра 6 мм.
2. Валковая дробилка для среднего дробления СПЭЛ-620 с наибольшим размером загружаемого куска 100 мм, с наибольшим размером куска после дробления 20 мм.
3. Шаровая мельница - СПЭЛ-600 и СПЭЛ-610.
4. Бегунковый смеситель — СПЭЛ-500 предназначен для приготовления обмазочной массы, производительностью 400 кг в час.
5. Брикетировочный пресс СПЭЛ-302, СПЭЛ-303 для изготовления брикетов обмазочной массы диаметром 110 165 мм, длиной 250; 280 мм соответственно.
6. Прутковый питатель к электродообмазочному прессу — СПЭЛ-2011 для непрерывной подачи стержней в головку (мундштук) электродообмазочного пресса с диаметром стержней от 2 до 6 мм, длиной от 250 до 450 мм.
7. Электродообмазочный пресс СПЭЛ-202, СПЭЛ-203 с усилием пресса 730; 1650 т, с максимальным давлением в рабочем цилиндре 720 кг/см с производительностью 4,5 и 6,5 т электродов диаметра 4 мм в смену.
8. Зачистная машина с приемо-передающим транспортером — для зачистки от покрытия концов электродов после опрессовки (под электрододержатель сварщика).
9. Конвейерная сушильно-прокалочная печь СПЭЛ-721 для сушки и прокалки электродов с температурой в зоне сушки 40— 150°С, в зоне прокалки — 100—400°С при производительности 3 т в смену.
10. Туннельная сушильно-провялочная печь СПЭЛ-730 для сушки и прокалки электродов с рутиловым покрытием и для сушки электродов с основным покрытием, имеет 4 тепловые зоны с температурами от 30 до 150°С, производительностью 12 т в смену.
11. Туннельная прокалочная печь СПЭЛ-732 с температурой 100—380°С имеет 4 тепловые зоны производительностью 12 т в смену (для электродов с основным типом покрытия).
12. Сушильный конвейер (сушило) СПЭЛ-733 для подсушки электродов перед окончательной сушкой прокалкой с температурой в рабочей зоне от 40 до 80°С.
13. Печь конвейерная элеваторная сушильно-прокалочная СПЭЛ-724 для сушки и прокалки электродов с производительностью Ют электродов диаметром 4 мм в смену со следующими последовательными температурными режимами: 60°С; 100°С; 140°С; 200°С.
14. Установка для очистки обмазки с поверхности бракованных электродов до сушки — СПЭЛ-800.
15. Прибор СПЭЛ-900 — для измерения разнотолщинности покрытия электродов.
16. Рукавный фильтр всасывающего типа СПЭЛ-631 для улавливания пыли.
17. Батарейный циклон СПЭЛ-632 для улавливания пыли от дробильно-размольных установок
18. Стол для сортировки электродов.
19. Бумагорезательная машина и различные контейнеры, поддоны и тележки для брикетов и электродов.

Насыщенность технологической линии оборудованием объясняется высокими требованиями к качеству электродов, идущих на самые ответственные объекты производства.

В настоящее время выпускается около 140 марок сварочных и наплавочных электродов. АО «СпецЭлектрод» выпускает всю гамму высококачественных сварочных электродов со специальными свойствами, а также углеродистых электродов с рутиловым, ильменитовым, основным покрытием.

Только высокооснащенная технология позволяет выпускать электроды высокого уровня качества, подтвержденного Сертификатами качества Госстандарта, гигиеническими Сертификатами Минздрава России.

По желанию покупателя (потребителя) электроды могут поставляться для поднадзорных объектов по допуску Морского и Речного регистров судоходства, либо по лицензии Госатомнадзора, либо по Сертификату Ллойд регистра (Великобритания).